超音波功率太強；超音波熔接時間太長；空氣壓力（動態(tài)）太大；上模下壓力(靜態(tài))太大；上模(HORN)能量擴大比率太大；塑料制品導熔線太外側(cè)或太高或粗。

　　上述六項為造成超聲波熔接作業(yè)后產(chǎn)品發(fā)生溢料毛邊的原因，然而其中關(guān)鍵性的是在第六項超音波的導熔線開設，一般在超音波熔接作業(yè)中，空氣壓力大約在2~4kg范圍，根據(jù)經(jīng)驗值佳的超音波導熔線，是在底部0.4~0.6m/m×高度0.3~0.4m/m如：此型Δ，尖角約呈60°，超出這個數(shù)值將導至超聲波熔接時間、壓力、機臺或上模功率的升高，如此就形成上述造成溢料與毛邊的原因。

　　解決方法：

　　1.降低壓力、減少超音波熔接時間（降低強度標準）。

　　2.減少機臺功率段數(shù)或小功率機臺。

　　3.降低超聲波模具擴大比。

　　4.使用超聲波機臺微調(diào)定位固定。

　　5.修改超聲波導熔線。

　　二、手持式超聲波焊接機熔接后尺寸無法控制于公差內(nèi)。在超聲波熔接作業(yè)中，產(chǎn)品無法控制于公差范圍有其下述原因：

　　機臺穩(wěn)定性(能量轉(zhuǎn)換未增設安全系數(shù))；塑料產(chǎn)品變形量超出超聲波自然熔合范圍；治具定位或承受力不穩(wěn)；超聲波上模能量擴大輸出不配合；熔接加工條件未增設安全系數(shù)。

　　解決方法：

　　1.增加熔接安全系數(shù)（依序由熔接時間、壓力、功率）。

　　2.啟用微調(diào)固定螺絲（應可控制到0.02m/m）。

　　3.檢查超聲波上模輸出能量是否足夠（不足時增加段數(shù)）。

　　4.檢查治具定位與產(chǎn)品承受力是否穩(wěn)合。

　　5.修改超聲波導熔線。

　　6.超聲波塑料焊接水、氣密導熔線（焊線）設計